Migliorare la produttività comprimendo i costi

Se stai leggendo questo articolo probabilmente sei un imprenditore o manager di una piccola o media impresa che vuole migliorare e massimizzare l’efficienza produttiva della sua azienda. Ora voglio mostrarti un metodo che ti permetterà di impostare un piano di azione per comprimere i costi, definendo priorità e benefici connessi.

Se aumenta la produttiva, aumentano anche i costi variabili

Migliorare la produttività comprimendo i costi nella tua PMI è possibile attraverso la riorganizzazione dei processi gestionali, evitando così interventi drastici come l’abbattimento dei costi, la delocalizzazione dell’attività produttiva o il ridimensionamento della struttura del personale.  Anticipo però che questo tipo di intervento richiede una grande determinazione nel voler perseguire gli obiettivi prefissati e un approccio positivo al cambiamento, ma sono fondamentali anche costanza e leadership.

Generalmente possiamo dire che aumentando l’efficienza, aumenta proporzionalmente anche il volume prodotto e quindi il fatturato. Nello stesso modo aumenteranno anche i costi variabili relativi ai consumi, mentre restano fissi gli altri costi di produzione (ammortamenti, personale…). Quindi, all’aumento dell’efficienza corrisponde un significativo incremento di produttività e di conseguenza un aumento di margine che sicuramente non può essere trascurato.

Analisi di efficienza produttiva e analisi delle perdite

La maggior parte degli imprenditori, anche delle piccole e medie imprese, focalizza la propria attenzione sui costi del personale e sulla sua gestione, con l’obiettivo di massimizzare il rendimento e di contenerne dove possibile il peso sul conto economico. Sono molto pochi quelli che, invece, cercano di valutare le potenzialità inespresse che il sistema produttivo già possiede (personale ed impianti) cosa potrebbero offrire e quali impatti potrebbero comportare.  Possiamo quindi dire che non c’è abbastanza attenzione rispetto a quelle che sono comunamente chiamate “perdite”.  Ma di quali perdite stiamo parlando? Ci sono diverse tipologie di perdite di:

• disponibilità: fermate dovute a causa di guasti del macchinario o regolazioni degli attrezzi
• velocità: inattività e microfermate dovute a piccole anomalie (sensori, organi di serraggio, strumentazione, ecc.) e riduzione di velocità, ossia differenza tra velocità di progetto e quella reale
• difetti: dovuti al processo e rilavorazioni, scarti in genere
• Rendimento ridotto nella fase di avviamento degli impianti (ad es. messa a regime)

Ad ognuna di queste perdite corrisponde una percentuale di tempo (minuti) potenzialmente disponibili per la produzione, ma perso per una specifica ragione. È quindi importante cercare di capire quanto tempo viene perso per ogni tipologia di perdita, al fine di individuare dove valga la pena lavorare, ottenendo i maggiori vantaggi in termini di efficienza complessiva. Valutando l’efficienza di produzione come risultato della produttività al netto di tutte le perdite che possono verificarsi, ed analizzando le diverse tipologie di queste ultime ed il loro peso sull’inefficienza complessiva, è possibile sfruttare uno strumento estremamente utile, nell’ottica di recupero dell’inefficienza e quindi del miglioramento della performance. 

L’Overall efficiency (OE) come indicatore guida

Voglio ora fornirti uno strumento specifico che ti possa guidare nel miglior modo possibile nell’analisi delle perdite e la costruzione del piano per ridurle, ovvero l’OE (l’Overall efficiency) uno strumento di analisi proposto dal JIMP (Japan institute of Plant Maintenance) che è composto da due parti essenziali:

1. OEE: (Overall Equipment Efficiency) relativo all’efficienza degli impianti produttivi
2. OLE:(Overall Labour Efficiency) relativo all’ efficienza della mano d’opera

Struttura e composizione dell’OEE 

La struttura dell’OEE utilizza indicatori che individuano e misurano le diverse perdite riscontrabili sugli impianti produttivi, tali indicatori principali da seguire sono l’indice di:

• saturazione = disponibilità programmata/parziale. Misura la capacità produttiva effettivamente disponibile per la produzione, al netto di tutti i tempi di inattività.
• utilizzo = disponibilità utilizzata/potenziale. Misura la capacità effettivamente disponibile per la trasformazione al netto di tutti i tempi morti, su cui risulta impossibile operare.
• performance = disponibilità netta/utilizzata. Misura l’effettiva efficienza produttiva, calcolata sul tempo che effettivamente risulta disponibile per la produzione.
• qualità = valore aggiunto/disponibilità netta. Misura la percentuale di tempo impiegato per realizzare pezzi conformi dal punto di vista qualitativo, il resto è da imputare a scarti o rilavorazioni.
• OEE= valore aggiunto/ disponibilità potenziale. Misura la capacità produttiva effettivamente impiegata per produrre valore aggiunto (cioè prezzi buoni). Analizza anche l’aspetto legato alla qualità e fornisce la reale immagine di quanto tempo venga impiegato senza che sia realizzata alcuna produzione “utile”, ossia vendibile.

Struttura e composizione dell’OLE 

La differenza tra le due famiglie di indicatori sta nell’oggetto della loro valutazione, ma comunque seguono la stessa logica. Gli indicatori più significativi da seguire sono l’indice di:

• saturazione = disponibilità programmata/potenziale. Misura la capacità produttiva effettivamente disponbile per la produzione, al netto di tutti i tempi di assenza del personale dallo specifico reparto analizzato.
• performance = disponibilità netta/utilizzata. Misura l’effettiva produttività, calcolata sul tempo che effettivamente risulta disponibile per la produzione.
• OLE= valore aggiunto/disponibilità potenziale: misura la capacità produttiva effettivamente impiegata per eseguire attività a cui corrisponde un’effettiva produzione.

Ti svelo un segreto: analizzando le diverse componenti dell’inefficienza, sulle due dimensioni “impianti” e “manodopera”, sarà possibile individuare subito le aree più critiche ed impostare un piano di iniziative per chiarire le priorità ed i benefici ottenibili 

Il metodo dell’OE permette di avere un’analisi precisa e dettagliata degli effetti e delle cause dell’inefficienza in produzione ed impostare un buon piano per recuperare tali inefficienze. Inoltre, l’utilizzo di indicatori chiari e misurabili nel tempo permette di coinvolgere maggiormente gli addetti alla produzione sugli obiettivi aziendali, promuovendo anche a livelli bassi quel management by objectives che spesso determina l’inefficacia delle iniziative di riorganizzazione.

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Hai mai misurato effettivamente il tempo impiegato per la produzione in modo efficace?

Hai mai effettuato l’analisi delle perdite e la costruzione di un piano per ridurle?

Pensi che il metodo dell’OE possa aiutarti nel migliorare le performance di produzione nella tua PMI?